ZM系列振動(dòng)磨用途：　　ZM系列振動(dòng)磨是一種新型的制粉設備，有單筒式、雙筒式和三筒式三種結構型式，其中2ZM系列振動(dòng)磨運用范圍較為廣泛。振動(dòng)磨是利用圓筒的高頻振動(dòng)，筒中的鋼球或鋼棒介質(zhì)依靠慣性力沖擊物料，介質(zhì)沖擊物料時(shí)的加速度可達10g-15g，因此具有結構緊湊、體積小、重量輕、能耗低、產(chǎn)量高、粉磨粒度集中、流程簡(jiǎn)化、操作簡(jiǎn)單、維修方便、襯板介質(zhì)更換容易等優(yōu)點(diǎn)，可廣泛用于冶金、建材、礦山、耐火、化工、玻璃、陶瓷、石墨等行業(yè)制粉。 振動(dòng)磨工作原理和結構特點(diǎn)：　　2ZM系列振動(dòng)磨為雙圓筒結構。由電動(dòng)機通過(guò)撓性聯(lián)軸器和萬(wàn)向聯(lián)軸器帶動(dòng)激振器的軸旋轉，激振器的軸上帶有偏心塊，由于帶偏心塊軸的旋轉使雙圓筒做近似的圓振動(dòng)。筒體內充填研磨介質(zhì)（鋼球或鋼棒）和待粉磨物料，物料既可從上圓筒的進(jìn)料口進(jìn)入，上圓筒內粉磨完畢的物料流入下圓筒繼續粉磨，較后從下圓筒的出料口排出，即單進(jìn)單出；物料也可同時(shí)進(jìn)入上下圓筒進(jìn)行粉磨，然后同時(shí)排出，即雙進(jìn)雙出或雙進(jìn)四出。筒體做圓振動(dòng)時(shí)，筒內的介質(zhì)和物料在筒內翻轉，互相沖擊，這種有規律的翻轉、沖擊和介質(zhì)的自轉，使物料在短時(shí)間內得到粉碎，并達到理想的粉碎效果。 雙圓筒依靠聯(lián)接板固定成一體，聯(lián)接板上同時(shí)固定著(zhù)激振器，且激振器需通水冷卻，雙圓筒由隔振彈簧支承，彈簧支座固定在不參振的底架上。圓筒筒體由外筒、內襯筒和端蓋組成。內襯筒是可更換的，由耐磨材料制成。 ZM系列振動(dòng)磨的激振器由四組主副偏心塊組成，調整副偏心塊和主偏心塊的相位角，可改變激振力的大小，從而達到調整振幅大小的目的，振動(dòng)磨雙振幅的近似值可以從振幅標示牌上讀出。圓筒內的粉磨介質(zhì)有鋼球或鋼棒兩種。相同直徑和級配的情況下，鋼棒做介質(zhì)時(shí)的產(chǎn)率要高于鋼球做介質(zhì)時(shí)的產(chǎn)率。因為用鋼球做介質(zhì)時(shí)，要達到同樣的粉狀粒度，粉磨時(shí)間較長(cháng)，但鋼球做介質(zhì)時(shí)能達到更細的粒度。振動(dòng)磨常用介質(zhì)為Φ16-Φ36mm的鋼棒，鋼棒應經(jīng)過(guò)滲碳和淬火，表面硬度應達到HRC55以上。入料粒度>15mm時(shí)取較大直徑，入料粒度<15mm時(shí)取較小直徑，并采用兩種不同直徑鋼棒的混合級配較好。 ZM振動(dòng)磨機安裝和調整：　 1、振動(dòng)磨的底架應安裝在水泥基礎上，底架應找平找正。圓筒兩側支座下部的水平誤差不得大于0.5mm，底架找平找正后，將地腳螺栓二次灌漿固定牢。安裝所需要的地腳螺栓由用戶(hù)自備。2、振動(dòng)磨安裝好后，筒體在裝入介質(zhì)前，筒體的中心線(xiàn)應比電動(dòng)機的中心線(xiàn)高8mm，筒體裝入介質(zhì)后，筒體的中心線(xiàn)應低于電動(dòng)機的中心線(xiàn)11mm。3、介質(zhì)在圓筒中的填充率為65-75%，填充率過(guò)高或過(guò)低都不能得到較佳的粉磨效果。4、激振器的冷卻水路應并聯(lián)。5、振動(dòng)磨運轉時(shí)有噪音發(fā)生， 為了降低環(huán)境噪音，應將振動(dòng)磨用隔音罩密閉。6、振動(dòng)磨調整完畢后，應將隔音罩裝好。各密封防塵部分和軟連接接口應處于有效工作狀態(tài)，如有損壞或失效，應立即處理或更換。振動(dòng)磨機的使用與維護：　 ?振動(dòng)磨要求均勻加料，給料量應在試機時(shí)調整合適。振動(dòng)設備上的固定螺栓容易松動(dòng)，設備啟動(dòng)前應將各處的螺栓再檢查緊固一次。?振動(dòng)磨空車(chē)啟動(dòng)20秒后再向磨內給料。停機前先停止給料，約20秒后再停車(chē)。?振動(dòng)磨中的介質(zhì)是要磨損消耗的，當介質(zhì)消耗掉10%-15%時(shí)，或感到出料粒度有變化時(shí)，應補充新的介質(zhì)，按原先加入介質(zhì)的較大尺寸加入，同時(shí)檢查被磨細的介質(zhì)，太細的要選出。?經(jīng)常檢查彈簧是否出現裂紋，一旦發(fā)現，應及時(shí)更換，以免運轉中斷裂而造成主機其他部分損壞。軸承應每周用油槍加油一次（2#或3#復合鋰基脂）每個(gè)軸承每次補給量約0.1Kg，潤滑脂量不要超過(guò)軸承室內容積的1/3-2/3。軸承較高溫度不得超過(guò)75°C。